प्रशीतन प्रणाली में अवरोध की समस्या निवारण विधि

प्रशीतन प्रणाली एक सामान्य शब्द है जिसका प्रयोग उन उपकरणों और पाइपलाइनों के लिए किया जाता है जिनके माध्यम से रेफ्रिजरेंट प्रवाहित होता है, जिनमें कंप्रेसर, कंडेंसर, थ्रॉटलिंग डिवाइस, इवेपोरेटर, पाइपलाइन और सहायक उपकरण शामिल हैं। यह एयर कंडीशनिंग उपकरण, शीतलन और प्रशीतन उपकरणों की मुख्य घटक प्रणाली है।

प्रशीतन प्रणाली में कई प्रकार की रुकावटें आ सकती हैं, जैसे बर्फ जमना, गंदगी जमना और तेल जमना। बाईपास चार्जिंग वाल्व पर नकारात्मक दबाव का संकेत है, बाहरी इकाई के चलने की आवाज़ हल्की है, और इवेपोरेटर में तरल पदार्थ के प्रवाह की कोई आवाज़ नहीं है।

बर्फ जमने के कारण और लक्षण

रेफ्रिजरेशन सिस्टम में अत्यधिक नमी के कारण बर्फ जमने की समस्या मुख्य रूप से होती है। रेफ्रिजरेंट के निरंतर प्रवाह के कारण, सिस्टम में नमी धीरे-धीरे कैपिलरी के आउटलेट पर जमा हो जाती है। चूंकि कैपिलरी के आउटलेट पर तापमान सबसे कम होता है, इसलिए पानी जम जाता है और धीरे-धीरे बढ़ता जाता है। एक निश्चित सीमा तक पहुँचने पर, कैपिलरी पूरी तरह से अवरुद्ध हो जाती है, रेफ्रिजरेंट का प्रवाह रुक जाता है और रेफ्रिजरेटर ठंडा नहीं होता।

रेफ्रिजरेशन सिस्टम में नमी का मुख्य स्रोत कंप्रेसर में मोटर इंसुलेशन पेपर में मौजूद नमी है, जो सिस्टम में नमी का प्रमुख स्रोत है। इसके अलावा, अपर्याप्त सुखाने के कारण रेफ्रिजरेशन सिस्टम के पुर्जों और कनेक्टिंग पाइपों में अवशिष्ट नमी होती है; रेफ्रिजरेटर तेल और रेफ्रिजरेंट में अनुमेय मात्रा से अधिक नमी होती है; मोटर इंसुलेशन पेपर और रेफ्रिजरेशन तेल द्वारा अवशोषित नमी भी इसमें योगदान देती है। उपरोक्त कारणों से, रेफ्रिजरेशन सिस्टम में पानी की मात्रा अनुमेय मात्रा से अधिक हो जाती है, जिससे बर्फ जमने की समस्या उत्पन्न होती है। एक ओर, बर्फ जमने से रेफ्रिजरेंट का परिसंचरण रुक जाता है और रेफ्रिजरेटर सामान्य रूप से ठंडा नहीं कर पाता; दूसरी ओर, पानी रेफ्रिजरेंट के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया करके हाइड्रोक्लोरिक एसिड और हाइड्रोजन फ्लोराइड उत्पन्न करता है, जिससे धातु के पाइपों और पुर्जों में जंग लग जाती है और मोटर वाइंडिंग को भी नुकसान पहुंचता है। इंसुलेशन क्षतिग्रस्त हो जाता है, साथ ही रेफ्रिजरेशन तेल की गुणवत्ता भी खराब हो जाती है और कंप्रेसर के लुब्रिकेशन पर भी असर पड़ता है। इसलिए सिस्टम में नमी को न्यूनतम स्तर पर रखना आवश्यक है।

रेफ्रिजरेशन सिस्टम में बर्फ जमने के लक्षण ये हैं कि शुरुआत में सिस्टम सामान्य रूप से काम करता है, इवेपोरेटर में बर्फ जमती है, कंडेंसर से ऊष्मा निकलती है, यूनिट सुचारू रूप से चलती है और इवेपोरेटर में रेफ्रिजरेंट की गतिविधि की आवाज़ स्पष्ट और स्थिर होती है। बर्फ जमने के साथ ही, हवा का प्रवाह धीरे-धीरे कमजोर और रुक-रुक कर सुनाई देने लगता है। जब बर्फ जम जाती है, तो हवा की आवाज़ गायब हो जाती है, रेफ्रिजरेंट का चक्र रुक जाता है और कंडेंसर धीरे-धीरे ठंडा होने लगता है। बर्फ जमने के कारण, निकास दबाव बढ़ जाता है, मशीन की आवाज़ बढ़ जाती है, इवेपोरेटर में रेफ्रिजरेंट का प्रवाह नहीं होता है, बर्फ जमने का क्षेत्र धीरे-धीरे कम हो जाता है और तापमान धीरे-धीरे बढ़ने लगता है। साथ ही, कैपिलरी तापमान भी साथ-साथ बढ़ता है, जिससे बर्फ के टुकड़े पिघलने लगते हैं और रेफ्रिजरेंट का परिसंचरण फिर से शुरू हो जाता है। कुछ समय बाद, बर्फ जमने की समस्या फिर से हो जाती है, जिससे एक आवधिक प्रक्रिया बन जाती है जिसमें बर्फ जमने और फिर वापस आने की समस्या होती है।

गंदगी के कारण होने वाली रुकावट के कारण और लक्षण

प्रशीतन प्रणाली में अत्यधिक अशुद्धियों के कारण गंदगी से अवरोध उत्पन्न होते हैं। प्रणाली में अशुद्धियों के मुख्य स्रोत हैं: रेफ्रिजरेटर के निर्माण के दौरान धूल और धातु के टुकड़े, वेल्डिंग के दौरान पाइपों की भीतरी दीवार पर ऑक्साइड की परत, प्रसंस्करण के दौरान पुर्जों की भीतरी और बाहरी सतहों की सफाई न होना, और पाइपों का ठीक से सील न होना। पाइप में प्रशीतन मशीन के तेल और रेफ्रिजरेंट में अशुद्धियाँ होती हैं, और सुखाने वाले फिल्टर में खराब गुणवत्ता वाला डेसिकेंट पाउडर होता है। इनमें से अधिकांश अशुद्धियाँ और पाउडर ड्रायर फिल्टर से गुजरते समय हटा दिए जाते हैं, लेकिन जब ड्रायर फिल्टर में अधिक अशुद्धियाँ होती हैं, तो उच्च प्रवाह दर वाले रेफ्रिजरेंट द्वारा कुछ महीन धूल और अशुद्धियाँ केशिका नली में आ जाती हैं। उच्च प्रतिरोध वाले भागों में ये अशुद्धियाँ जमा होती जाती हैं, जिससे प्रतिरोध बढ़ता जाता है और अशुद्धियाँ केशिका में जमा होकर अवरुद्ध हो जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप प्रशीतन प्रणाली का परिसंचरण रुक जाता है। इसके अलावा, यदि सुखाने वाले फिल्टर में केशिका और फिल्टर स्क्रीन के बीच की दूरी बहुत कम है, तो गंदगी से अवरोध उत्पन्न होने की संभावना रहती है। इसके अतिरिक्त, केशिका और शुष्क फिल्टर की वेल्डिंग करते समय, केशिका नोजल की वेल्डिंग करना भी आसान होता है।

रेफ्रिजरेशन सिस्टम गंदा या अवरुद्ध होने पर, रेफ्रिजरेंट का संचार न हो पाने के कारण कंप्रेसर लगातार चलता रहता है, इवेपोरेटर ठंडा नहीं होता, कंडेंसर गर्म नहीं होता, कंप्रेसर का बाहरी आवरण गर्म नहीं होता और इवेपोरेटर में हवा के प्रवाह की कोई आवाज नहीं आती। आंशिक रूप से अवरुद्ध होने पर, इवेपोरेटर ठंडा या बर्फीला महसूस होगा, लेकिन उस पर पाला नहीं जमेगा। ड्राई फिल्टर और कैपिलरी ट्यूब की बाहरी सतह को छूने पर बहुत ठंडक महसूस होती है, उस पर पाला जमा होता है, और कभी-कभी सफेद पाले की परत भी बन जाती है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि जब रेफ्रिजरेंट सूक्ष्म रूप से अवरुद्ध ड्राई फिल्टर या कैपिलरी ट्यूब से होकर गुजरता है, तो इससे दबाव कम हो जाता है और अवरोध के कारण रेफ्रिजरेंट फैलता है, वाष्पीकृत होता है और ऊष्मा अवशोषित करता है, जिसके परिणामस्वरूप अवरोध की बाहरी सतह पर संघनन या पाला जम जाता है।

बर्फ़ के जमने और गंदगी के जमने में अंतर: बर्फ़ के जमने से कुछ समय बाद शीतलन फिर से शुरू हो सकता है, जिससे खुलने, बंद होने, फिर बंद होने और फिर बंद होने का एक चक्र चलता रहता है। गंदगी के जमने के बाद, इसे ठंडा नहीं किया जा सकता।

गंदी रक्त वाहिकाओं के अलावा, यदि सिस्टम में बहुत सारी अशुद्धियाँ मौजूद हों, तो ड्राई फिल्टर धीरे-धीरे अवरुद्ध हो जाएगा। फिल्टर की गंदगी और अशुद्धियों को हटाने की क्षमता सीमित होने के कारण, अशुद्धियों के लगातार जमा होने से यह अवरुद्ध हो जाएगा।

तेल रिसाव की विफलता और पाइपलाइन में अन्य अवरोधों की विफलताएँ

प्रशीतन प्रणाली में तेल के जमने का मुख्य कारण यह है कि कंप्रेसर सिलेंडर बुरी तरह से घिस गया है या पिस्टन और सिलेंडर के बीच का अंतर बहुत अधिक है।

कंप्रेसर से निकलने वाला गैसोलीन कंडेंसर में जाता है, और फिर रेफ्रिजरेंट के साथ ड्राई फिल्टर में प्रवेश करता है। तेल की उच्च चिपचिपाहट के कारण, यह फिल्टर में मौजूद डेसिकेंट द्वारा अवरुद्ध हो जाता है। जब तेल की मात्रा अधिक हो जाती है, तो यह फिल्टर के प्रवेश द्वार पर अवरोध उत्पन्न कर देता है, जिससे रेफ्रिजरेंट का सामान्य रूप से संचार नहीं हो पाता और रेफ्रिजरेटर ठंडा नहीं होता।

अन्य पाइपलाइनों में रुकावट के कारण ये हो सकते हैं: पाइपलाइन की वेल्डिंग करते समय सोल्डर से रुकावट हो जाना; या पाइप बदलते समय, बदला हुआ पाइप ही अवरुद्ध हो जाना और रुकावट का पता न चल पाना। उपरोक्त रुकावटें मानवीय त्रुटियों के कारण होती हैं, इसलिए पाइप की वेल्डिंग और प्रतिस्थापन करते समय, संचालन और निरीक्षण निर्धारित नियमों के अनुसार ही किया जाना चाहिए, अन्यथा कृत्रिम रुकावट से विफलता हो सकती है।

प्रशीतन प्रणाली में आई रुकावट को दूर करने की विधि

1. बर्फ के जमाव की समस्या का निवारण

रेफ्रिजरेशन सिस्टम में बर्फ जमने का कारण सिस्टम में अत्यधिक नमी है, इसलिए पूरे रेफ्रिजरेशन सिस्टम को सुखाना आवश्यक है। इससे निपटने के दो तरीके हैं:

1. प्रत्येक घटक को सुखाने के लिए ड्राइंग ओवन का उपयोग करें। रेफ्रिजरेटर से कंप्रेसर, कंडेंसर, इवेपोरेटर, कैपिलरी और एयर रिटर्न पाइप को निकालकर ड्राइंग ओवन में गर्म करके सुखाएं। ओवन का तापमान लगभग 120°C रखें और सुखाने में 4 घंटे का समय लगेगा। प्राकृतिक रूप से ठंडा होने के बाद, एक-एक करके नाइट्रोजन गैस से सुखाएं। नए सूखे फिल्टर लगाएं और फिर असेंबली और वेल्डिंग, प्रेशर लीक डिटेक्शन, वैक्यूमिंग, रेफ्रिजरेंट फिलिंग, ट्रायल ऑपरेशन और सीलिंग की प्रक्रिया शुरू करें। यह विधि बर्फ जमने की समस्या का निवारण करने का सबसे अच्छा तरीका है, लेकिन यह केवल रेफ्रिजरेटर निर्माता के वारंटी विभाग के लिए ही लागू है। सामान्य मरम्मत विभाग बर्फ जमने की समस्या को दूर करने के लिए हीटिंग और वैक्यूमिंग जैसी विधियों का उपयोग कर सकते हैं।

2. प्रशीतन प्रणाली के घटकों से नमी हटाने के लिए हीटिंग, वैक्यूमिंग और सेकेंडरी वैक्यूमिंग का उपयोग करें।

2. गंदगी और अवरोध से होने वाली खराबी को दूर करना

कैपिलरी में गंदगी जमने से होने वाली रुकावट को दूर करने के दो तरीके हैं: पहला, उच्च दबाव वाले नाइट्रोजन का उपयोग करके अन्य तरीकों के साथ अवरुद्ध कैपिलरी को साफ करना। यदि कैपिलरी गंभीर रूप से अवरुद्ध है और उपरोक्त विधि से समस्या दूर नहीं होती है, तो समस्या को दूर करने के लिए कैपिलरी को बदल दें, जैसा कि नीचे बताया गया है:

1. कैपिलरी में जमी गंदगी को उच्च दाब वाले नाइट्रोजन से बाहर निकालें: तरल पदार्थ को निकालने के लिए प्रोसेस पाइप को काटें, सूखे फिल्टर से कैपिलरी को वेल्ड करें, कंप्रेसर के प्रोसेस पाइप में थ्री-वे रिपेयर वाल्व लगाएं और उसमें 0.6-0.8MPa का उच्च दाब वाला नाइट्रोजन भरें। कैपिलरी को सीधा करें और गैस वेल्डिंग कार्बोनाइजेशन फ्लेम से गर्म करके ट्यूब में जमी गंदगी को कार्बनाइज करें। उच्च दाब वाले नाइट्रोजन की मदद से कैपिलरी से गंदगी को बाहर निकालें। कैपिलरी के साफ होने के बाद, गैस क्लीनिंग के लिए 100 मिलीलीटर कार्बन टेट्राक्लोराइड डालें। पाइप क्लीनिंग डिवाइस पर कार्बन टेट्राक्लोराइड से कंडेंसर को साफ किया जा सकता है। फिर ड्रायर फिल्टर को बदलें, फिर लीकेज का पता लगाने के लिए नाइट्रोजन भरें, वैक्यूम करें और अंत में रेफ्रिजरेंट भरें।

2. कैपिलरी बदलें: यदि उपरोक्त विधि से कैपिलरी में जमी गंदगी साफ नहीं होती है, तो आप कैपिलरी को लो-प्रेशर ट्यूब के साथ बदल सकते हैं। सबसे पहले, गैस वेल्डिंग द्वारा इवेपोरेटर के कॉपर-एल्यूमीनियम जोड़ से लो-प्रेशर ट्यूब और कैपिलरी को निकालें। निकालते और वेल्डिंग करते समय, कॉपर-एल्यूमीनियम जोड़ को गीले सूती धागे से लपेट दें ताकि उच्च तापमान पर एल्यूमीनियम ट्यूब जल न जाए।

कैपिलरी ट्यूब बदलते समय, प्रवाह दर को मापना आवश्यक है। कैपिलरी ट्यूब के आउटलेट को इवेपोरेटर के इनलेट से वेल्ड नहीं करना चाहिए। कंप्रेसर के इनलेट और आउटलेट पर ट्रिम वाल्व और प्रेशर गेज लगाएं। जब बाहरी वायुमंडलीय दबाव बराबर हो, तो उच्च दबाव गेज का संकेत दबाव 1~1.2 MPa पर स्थिर होना चाहिए। यदि दबाव इससे अधिक हो जाता है, तो इसका अर्थ है कि प्रवाह दर बहुत कम है, और दबाव उपयुक्त होने तक कैपिलरी के एक हिस्से को काटा जा सकता है। यदि दबाव बहुत कम है, तो इसका अर्थ है कि प्रवाह दर बहुत अधिक है। कैपिलरी की प्रतिरोधकता बढ़ाने के लिए इसे कई बार कुंडलित किया जा सकता है, या कैपिलरी को बदला जा सकता है। दबाव उपयुक्त होने के बाद, कैपिलरी को इवेपोरेटर के इनलेट पाइप से वेल्ड कर दें।

नई कैपिलरी की वेल्डिंग करते समय, वेल्डिंग में रुकावट से बचने के लिए कॉपर-एल्यूमीनियम जोड़ में डाली गई कैपिलरी की लंबाई लगभग 4 से 5 सेंटीमीटर होनी चाहिए। जब ​​कैपिलरी को ड्राई फिल्टर से वेल्ड किया जाता है, तो उसकी लंबाई 2.5 सेंटीमीटर होनी चाहिए। यदि कैपिलरी को ड्राई फिल्टर में बहुत अधिक अंदर डाला जाता है और वह फिल्टर स्क्रीन के बहुत करीब होती है, तो छोटे मॉलिक्यूलर सीव कण कैपिलरी में प्रवेश कर उसे अवरुद्ध कर देंगे। यदि कैपिलरी को बहुत कम अंदर डाला जाता है, तो वेल्डिंग के दौरान अशुद्धियाँ और मॉलिक्यूलर सीव कण कैपिलरी में प्रवेश कर जाएंगे और सीधे कैपिलरी चैनल को अवरुद्ध कर देंगे। इसलिए कैपिलरी को फिल्टर में न तो बहुत अधिक और न ही बहुत कम डाला जाना चाहिए। बहुत अधिक या बहुत कम डालने से रुकावट का खतरा पैदा होता है। चित्र 6-11 कैपिलरी और फिल्टर ड्रायर की कनेक्शन स्थिति को दर्शाता है।

3. तेल के जमाव की समस्या का निवारण

तेल जमने की समस्या यह दर्शाती है कि रेफ्रिजरेटिंग सिस्टम में बहुत अधिक तेल बचा हुआ है, जिससे शीतलन प्रभाव प्रभावित होता है या फिर रेफ्रिजरेटिंग पूरी तरह से बंद हो जाती है। इसलिए, सिस्टम में मौजूद रेफ्रिजरेटिंग तेल को साफ करना आवश्यक है।

जब फिल्टर का तेल अवरुद्ध हो जाए, तो एक नया फिल्टर बदल देना चाहिए, और साथ ही, कंडेंसर में जमा हुए रेफ्रिजरेटिंग मशीन के तेल के कुछ हिस्से को उच्च दबाव वाले नाइट्रोजन से बाहर निकाल देना चाहिए, और नाइट्रोजन डालते समय कंडेंसर को गर्म करने के लिए हेयर ड्रायर का उपयोग करना चाहिए।